18.08.2024
Como reduzir o tempo de parada da produção da sua empresa
A produção está parada? Somente se for uma estratégia da empresa, como quando é necessário realizar manutenções preditivas ou substituir o maquinário por equipamentos que vão agregar maior produtividade. Caso contrário, é sinal que vem prejuízo por aí. O tempo de inatividade pode se tornar perigoso quando não for planejado, e é por essa e outras razões que reduzir o tempo de paradas de produção está no radar de grande parte dos gestores. A seguir, listamos as principais razões que ocasionam paradas não programadas e como reduzir o tempo que sua produção ficará inativa.
As causas mais comuns de paradas de produção não programadas
Antes de tudo, é necessário entender quais são os motivos de uma parada de produção para, aí sim, criar estratégias e reduzir essas paradas. Existem muitos fatores que causam o tempo de inatividade, como:
- Erro operacional.
- Manutenção mínima do equipamento.
- Equipamentos quebrados.
- Falta de matéria-prima.
- Acidentes de trabalho.
Um dos cenários mais temidos dentro de uma fábrica é aquele em que uma área para e, por conta disso, há um efeito cascata em outros setores que aguardam a conclusão de processos anteriores para entregar peças a eles.
Quanto maior o tempo necessário para concluir os processos e terminar um produto, mais dinheiro custará para colocar essas mercadorias no mercado.
É por isso que você deve focar em reduzir a quantidade de tempo que os colaboradores ou as máquinas ficam ociosos a fim de agregar mais eficiência para os resultados da sua indústria.
7 dicas para reduzir o tempo de parada da produção na sua indústria
1. Invista na comunicação da equipe
Dê uma olhada nas 7 dicas abaixo sobre como reduzir o tempo de inatividade na indústria.
A comunicação entre gestores e liderados é essencial para melhorar a eficiência entre os setores. Para que um funcionário se sinta parte da equipe, o supervisor precisa explicar a relação entre o tempo de inatividade e o seu impacto nos resultados do negócio. Esse envolvimento faz com que o colaborador se sinta parte de importantes decisões e estratégias de operação. Manter seus funcionários envolvidos é fundamental para aumentar a produtividade – até porque membros da equipe felizes e motivados fazem um trabalho melhor ao contribuir para o objetivo final de reduzir o tempo de inatividade.
2. Avalie a equipe regularmente
A maioria das empresas realiza avaliações regulares de desempenho, mas você pode turbinar os feedbacks incluindo uma análise sobre o tempo de inatividade. Essas avaliações precisam ser honestas e diretas e se concentrar no que a administração vê como áreas de excelência e áreas que precisam de melhorias. Com o feedback adequado, os funcionários permanecem motivados para colaborar na redução das paradas não programadas.
3. Defina metas específicas
Defina metas de incentivo diárias, trimestrais e semestrais para reduzir erros e melhorar a produtividade. Inclua a escuta ativa nesta estratégia – ouvir as sugestões dos funcionários da linha de produção faz com que eles se sentam parte do processo de tomada de decisão. Educar os operadores sobre cada parte do processo de fabricação pode ajudá-los a entender melhor seu papel e trabalho específico. Ao garantir que todos os funcionários tenham incentivos para se destacar e considerar suas sugestões, os gestores são recompensados com maior produtividade.
4. Realize a manutenção regular dos ativos
Uma das razões mais comuns para as paradas não programadas é a negligência a respeito da necessidade de manutenção preditiva dos equipamentos. As empresas que monitoram, inspecionam, atualizam e corrigem suas máquinas são as que menos sofrem com produção – e pessoal – parado fora de hora. Elas também não passam por surpresas desagradáveis com máquinas que quebram sem aviso prévio. Inclua um plano de manutenção regular para manter as máquinas operando da melhor maneira possível pelo maior período de tempo possível. Assim, mesmo que for preciso parar a produção para substituir peças ou realizar trocas de óleo, por exemplo, esse tempo de ajuste dentro do planejamento será sempre menor do que uma parada surpresa.
5. Utilize dispositivos e softwares de monitoramento
Como saber quando parar para a manutenção preditiva ou preventiva? Por meio do uso constante de dispositivos e softwares de monitoramento das suas máquinas principais. Eles são fundamentais para identificar os primeiros sinais de falha. Sensores inteligentes conseguem coletar dados de vibração e identificar possíveis problemas que possam causar a quebra do equipamento. Invista nessa tecnologia para otimizar a redução do tempo de parada da sua indústria.
6. Mantenha o estoque de matéria-prima abastecido
O tempo de inatividade não planejado também pode ser causado pela falta de matérias-primas. As razões mais comuns – e que você deve combater – para a ausência de materiais no estoque incluem:
- Mudanças inesperadas na demanda do cliente.
- Problemas na cadeia de suprimentos.
- Promessas inatingíveis feitas aos clientes.
- Supervisão inadequada dos prazos de entrega.
- Níveis de estoque insuficientes.
- Expiração do inventário.
7. Seja rígido com o cumprimento das normas de segurança
Por fim, e não menos importante, assegure que todos os colaboradores sigam as normativas de segurança relativas às atividades que eles exercem. Para além de estar em dia com a legislação, essa medida evita que aconteçam acidentes no ambiente de trabalho que comprometam a saúde e a integridade dos trabalhadores – e, por consequência, causem paradas não programadas na produção. Preparado para colocar todas essas dicas em ação e reduzir o tempo de parada da produção na sua indústria? Mãos à obra!
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